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反应釜通用优化控制系统

适用于各种规模的、带加热或冷却夹套的搪瓷反应釜和金属反应釜,采用了极为先进的重叠控制技术和扰动观测器技术,因此对那些反应剧烈的聚合反应釜有更为神奇的控制。产品解决如下问题:

  • 自动涂釜可大大减少人工清釜、涂壁的工作量,并减少涂壁剂的用量和增加涂壁质量。同时杜绝了单体泄露对环境的污染和对人身及生产安全的危害,大大提高了釜的效率和树脂的内在质量。
  • 密闭入料:完全按照各种型号的配方自动进行控制。减少操作量、减少环境污染、减少助剂损失,计量准确,安全可靠,保证了分子量分布的稳定和提高了产品的质量。(可根据实际工艺需要调整加料顺序)。
  • 等温入料:加料过程中,按滚动优化预测控制技术,使加料完毕后,釜内物料温度正好为反应温度。同时因无升温过程,缩短了聚合反应周期,提高了聚合釜的利用率。
  • 聚合温度控制:反应温度控制范围精确地达到<±0.1℃。同时,温度控制与冷却水流量构成一个选择性控制,在达到最大经济流量时实施流量控制以节约能源和保持最大移出热能力。(采用冷入料工艺,可通过拐点优化控制实现最小升温时间和温度平稳过渡)。
  • 注入水的控制:在聚合反应中进行的。根据转化率的增加而补入一定量的无离子水,以保证总物料体积不变,减少由于聚合反应产生的体积收缩而造成传热率的降低。
  • 变功率搅拌:在聚合反应中进行的。根据转化率的增加调整搅拌功率,以保证釜内温度均匀,反应热有效移出,分子量分布稳定。
  • 粗料预测:分为两个过程中的粗料预测。第一过程是在加料完毕后而未加入引发剂之前即可得到预测结果,此为早期预测;第二过程是在反应过程中进行预测,它完全可测定出反应中的釜内物料形成状况。利用粗料预测控制技术可准确地判定出反应前和反应过程中是否有粗料即将产生或已经产生,并且根据判定结果,控制系统自动采取相应处理方法。从而完全避免了聚合釜的爆聚。
  • 配方管理:各牌号的各种助剂及原料的配制,包括温度、压力、配比以及配方集中管理,修改配方方便,同时可进行同一牌号用不同助剂的配方修改。在和自动加料控制结合时,可实现在线进行配方修改的全自动加料控制过程系统。

经济技术指标:

1、冷水入料拐点处温度最大偏差R±0.5℃,期望值R±0.3℃

2、冷水入料减少升温及过渡时间≥10分钟拐点处温度过渡时间最短

3、等温入料加料完毕釜温R±0。5℃期望值R±0。3℃

4、反应温度R±0。1℃期望值R±0。05℃

5、提高产品收率2%以上;

6、降低能耗5%以上;

应用条件:

必须具有如下测控点:釜内温度(需选用热响应时间常数小的热电阻),夹套温度、热水温度、冷水温度和釜内压力、注水流量、搅拌电机电流、各种相关阀门及现场信号等。

实施方式:提供全套详细的设计图纸;根据需要改进工艺配方和操作;第一釜调试完成需要3~5釜,其余各釜一般只需1~3釜

反应釜通用优化控制技术